Тема: Организация ремонтного хозяйства

1. Система планово - предупредительных работ (ППР).

2. Виды  и показатели плановых ремонтов.

3. Планирование  и управление ремонтными работами.

1. Система планово - предупредительных работ (ППР).

К вспомогательным и  обслуживающим производствам относятся процессы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладки, ремонту и частично модернизация.

Основные задачи ремонтной службы:

1)    Организация такой системы эксплуатации оборудования, которая позволила бы поддерживать его в работоспособном состоянии.

2)    Систематическое повышение культуры эксплуатационного ухода и технического обслуживания, увеличение межремонтного цикла.

3)    Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении качества.

4)    Паспортизация, аттестация оборудования.

5)    Совершенствование организации труда работников, занятых в ремонтном хозяйстве.

Различают 3 формы организации ремонтных работ:

1. централизованная;
2. децентрализованная;
3. смешанная.

Централизованная форма предполагает, что все виды ремонта и обслуживания оборудования производятся силами ремонтно-механического цеха. Должностную (технологическую, функциональную) ответственность несет главный механик.

Децентрализованная форма ремонтной работы осуществляется цеховыми ремонтными бригадами под руководством цехового механика (руководство, функционирование) и начальника цеха (линейный руководитель).

Смешанная форма определяет виды ремонтных работ, выполняющихся в РММ (ремонтно-механическая мастерская), отдельные и несложные виды в цеху.

Система ППР – это совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

В системе ППР все работы подразделяются на 3 вида:

- межремонтное обслуживание;

- периодические профилактические операции;

- плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за эксплуатацией оборудования, включая соблюдение рабочими правил эксплуатации, смазка, очистка станков, регулировка и устранение мелких неисправностей. Операции выполняются, не нарушая процесса производства.

Периодические профилактические операции  - промывка оборудования, его проверка на точность (ревизия, осмотр, смена масла). Эти работы проводятся по предварительно утвержденному графику ремонтным персоналом.

2. Виды  и показатели плановых ремонтов.

Плановые ремонты делятся на:

1)    малый – это минимальный по объему ремонт, при  котором осуществляется замена или восстановление быстроизнашивающихся деталей, либо регулирование механизмов. Тем самым, обеспечивая нормальную эксплуатацию оборудования до очередного планового ремонта;

2)    средний – это ремонт, при котором замена деталей восстанавливает точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. В отраслях машиностроения до 65-80% оборудования подвергаются малому ремонту 20-35% среднему.

3)    капитальный – это наибольший по объему вид ремонта характеризующийся полной разборкой и ремонтом базовых узлов и агрегатов, заменой изношенных деталей и узлов.

Ремонты, вызванные авариями – это внеплановые ремонты.

Основными нормативами системы ППР является:

- ремонтный цикл;

- межремонтный цикл;

- структура ремонтного цикла;

- норматив трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатации до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтный период – это период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода (Т_мр) зависит от ремонтного цикла (Т_рц), количества средних ремонтов(N_pc), количества малых ремонтов(N_мр) и определяется по формуле:

                            Т_мр  = (Т_рц  /             N_pc) +  N_мр    + 1

         Для характеристики норм времени на ремонтные работы используется показатель группы ремонтной сложности  - это коэффициент, показывающий во сколько раз трудоемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

         В машиностроении в качестве эталона принято ремонтосложность токарно - винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400мм  и высотой центра станка 200 мм.

         Для этого станка установлена 11 категория сложности ремонта, т. е. за единицу ремонтной сложности (Е_рс) в машиностроении принято 1/11 часа ремонтной сложности стонка 1К62 принятого за эталон.

         11 группа сложности представляет собой 11 ремонтных единиц. В разных отраслях и производствах парк оборудования имеет разную среднею категорию сложности ремонтных работ. Например, в металлургии - 15 единиц; в сельскохозяйственных машинах – 9 единиц; посевная техника – 6 единиц.

         Нормативы трудоемкости устанавливают время, необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ на одну ремонтную единицу. Вся совокупность нормативов классифицируется по следующим критериям:

1. по оборудованию: металлорежущие, термические, прессовые;
2. по видам ремонта: капитальный, средний,  малый, осмотр;
3. по операциям : станочные,  слесарные.

Нормативы времени на ремонтной операции кроме затрат  времени на основную ремонтную работу включают время на подготовку проведения работ, сборку, проведения испытания вплоть до послеремонтного пуска.

3. Планирование  и управление ремонтными работами.

Планирование  ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. Годовые  планы ремонтных работ включают:

1) объем ремонтных работ;

2) календарный  график проведения ремонтов;

3) пропускная способность ремонтных цехов;

4) план по руду и заработной плате;

5) потребность в материалах, инструментах и сменных деталях;

6) себестоимость ремонтных работ.

         Годовой план составляет отдел главного механика. Календарные сроки устанавливаются исходя из фактически отработанного времени и результатов ТО.

         Годовая трудоемкость определяется отдельно для каждого типоразмера оборудования  и вида ремонтных работ. Ее величина зависит от:

- количества однотипного оборудования (N_об);

- категория сложности ремонта (К_с);

-норма времени слесарных работ на 1 ремонтную единицу (Н_вр);

- коэффициент цикличности ремонтов или количество ремонтов данного вида в течение года (К_{ц рем}).

Т_р=N_об*К_с*Н_вр*К_{ц рем}

            Численность ремонтных слесарей, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ определяется по формуле:

Чрем = (Ткап + Тср + Тм +Тоб) /Тэф.

где:   Ткап, Тср, Тм, Тоб – трудоемкость капитального, среднего и малого ремонтов и техобслуживания.

Тэф – эффективный фонд рабочего времени  1 рабочего в год, час.

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных ремонтных работ среднесписочная численность работников (Ч_р) рассчитывается исходя из норм обслуживания  и количества имеющегося оборудования в переводе на единицы ремонтной сложности. При этом делается поправка на сменность (К_см)  и возможные потери времени ().

         Расчет представляет собой отношение общей численности объектов обслуживания в единицах ремонтной сложности (М) к плановой норме обслуживания объектов (Н) также в единицах ремонт сложности.

- коэффициент использования рабочего времени.

- коэффициент потерь рабочего времени

Себестоимость ремонтных работ рассчитывается путем составления сметы или калькуляции затрат по следующим  статьям.

1. основная  и дополнительная заработная плата;
2. стоимость заменяемых ремонтных деталей;
3. основные и вспомогательные материалы для ремонта (производства детали);
4. все виды  энергии, в том числе вода;
5. оплата услуг сторонних организаций или стоимость работ других цехов;
6. цеховые общепроизводственные расходы;
7. управленческие или общехозяйственные расходы.

Планирование себестоимости ремонтных работ осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы, кроме того, составляется календарный план поставки оборудования на ремонт. То есть определяется помесячно начало и продолжительность ремонта каждой единицы оборудования.

При этом учитывается следующее:

1. фактическое составление оборудование;
2. плановые требования основного производства по использованию производственных мощностей;
3. возможность концентрация во времени различных видов ремонта оборудования одинаковых моделей.

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

1)       время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу -  определяется как отношение суммарного времени простоя  оборудования в ремонте на количество ремонтных единиц оборудования за соответствующий период;

2)       производительность труда ремонтных рабочих определяется как отношение выполненных ремонтных работ в единицах ремонтной сложности на численность ремонтных рабочих;

3)       себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта  или целом по ремонтному хозяйству;

4)       уменьшение расхода  материалов на единицу оборудования;

5)       количество аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (этот показатель характеризует эффективность всей системы ППР).