4 Организация и планирование инструментального хозяйства.

1.Задачи и значение  ИХ.

2.Планирование потребностей в инструментальном хозяйстве.

1.Задачи и значение  ИХ.

Одним из условий эффективности производства на предприятии является рациональная организация инструментального хозяйства. В зависимости от объема и специфики производства для рациональной организации ИХ может быть создано бюро, отдел или управление ИХ.

Основные задачи ИХ:

1)       Бесперебойное и комплектное обеспечение всех РМ инструментами.

2)       Своевременное изготовление комплектов технологической оснастки, необходимых для освоение новых изделий.

3)       Организация рациональной эксплуатации и восстановление  инструмента.

4)       Систематическое повышение качества инструмента.

5)       Организация правильного учета инструмента и его хранения.

Вся совокупность инструментов подразделяется на две группы.

1)       Нормальный инструмент - Стандартный инструмент для выполнения многих операций.

2)       Специальный - для выполнения какой-то определенной операции конкретного изделия.

Для организации четкой системы обращения инструмента он индексируется, т.е каждому типоразмеру инструмента присваивается соответствующий шифр. Шифр указывает технологическое назначение, основные конструктивные и эксплуатационные признаки инструмента.

Выделяют следующие системы индексации инструмента:

1)       Цифровая система состоит из цифр, обозначающих класс, подкласс, группу, подгруппу  от 0 до 10. т.е десятичная система индексации.

2)       Буквенной системе  индекс инструмента  образуется из начальных букв их наименований и характеристик.

3)       Смешанная система – индекс формируется из цифр и букв.

В России применяется только цифровая система. Вся оснастка, инструмент делится на следующие 10 классов:

Каждый класс подразделяется на подклассы, н-р, класс режущих инструментов делится на 10 подклассов:

- резцы, сверла, метчики, плашки, фрезы, развертки и т.д

Подклассы разбиваются на группы, например класс режущих инструментов, подкласс резцы делятся на 10 групп: токарные, строгальные, долбежные, зуборезные, револьверные, и т.д.

Группы подразделяются на подгруппы, которые характеризуют непосредственно технологическое назначение инструмента. Н-р, токарные резцы делятся на 10 подгрупп: обдирочные, чистовые, подрезные, отрезные, прорезные и т.д.  Подгруппы подразделяются на виды.

ИХ обычно находится в функциональном и линейном подчинении  главного технолога. Инструментальный отдел в своем составе имеет ряд бюро или групп:

1)       Планово-диспетчерское бюро - планирование и оперативное регулирование приобретения или производства инструмента.

2)       Нормативная группа устанавливает нормы расхода и оборотный фонд, контролирует и анализирует соблюдение нормативов.

3)       Бюро технадзора контролирует правильность эксплуатации, хранение, выдачи и списание инструмента.

В состав ИХ входит инструментальный цех  или ряд цехов, которые изготавливают, восстанавливают и ремонтируют инструменты. В соответствие с выполняемой работой цех имеет в своем составе участки:  восстановительный,  заточный и т.д.

Для учета выдачи и хранения инструментов создается центральный инструментальный склад. Обслуживание рабочих мест инструментами осуществляет цеховые инструментально-раздаточные кладовые, которые получают инструменты из центрального инструментального склада. В бухгалтерском управленческом учете ИХ является вспомогательным производством.

2.Планирование потребностей в инструментальном хозяйстве.

Условием рациональной  организации ИХ является определение потребности в инструменте и технологической оснастке. Плановая номенклатура инструмента в массовом и серийном производствах определяется на основе операционно-технологических карт. В мелкосерийном и единичном производствах - по картам типовой оснастки рабочих мест или по опытно-статистическим данным за ряд лет. Затем  рассчитывают потребность по каждой марке инструмента в натуре (Оп), как сумму расходного (Фр) и оборотного фонда (Фоб):

Оп =  Фр + Фоб

где: ФР – расходный фонд – количество инструмента, которое будет полностью израсходовано при выполнении производственной программы за отчетный период.,

Фоб – оборотный фонд – количество инструмента, которое предприятие должно иметь на рабочих местах и кладовых.

Расходный фонд определяется тремя методами:

1)       статистический метод - по средним данным за ряд лет или отчетных периодов с корректировкой на объем работ.

2)       По нормам оснастки - для расчета необходимо знать количество рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент (N_рм), количество единиц инструмента на одно рабочее место (И_рм) и срок службы инструмента до полного износа (Т_сл).

Расчетный фонд будет рассчитан как отношение произведения количества рабочих мест и норм оснастки на срок службы.

Ф_р = (N_рм * И_рм)/Т_см

3)       Метод расчета по нормам расхода базируется на нормах стойкости и нормах износа. Норма стойкости – это время работы инструмента, по истечению которого теряется часть его первоначальных качеств. Норма износа – это время работы  до полной эксплуатационной непригодности. Эти нормы устанавливаются для каждого типоразмера инструмента на основе лабораторных измерений. При этом учитывается:

1)       Количество выполненных операций.

2)       Машинное время на выполнение одной операции данным инструментом в минуту.

3)       Машинное время работы инструмента до полного износа,  мин.

Рассчитанная норма расхода корректируется на коэффициент случайной убыли инструмента:

N = (K_оп * Т^оп_маш)/ (Т_износ * (1-к_сл) * 60 )

Где  K_оп – количество выполненных операций.

Т^оп_маш – машинное время на выполнение одной операции.

Т_износ - Машинное время работы инструмента до полного износа

к_сл – коэффициент случайной убыли.

При расчете потребностей инструмента на планируемый период (П_план) учитывается складской остаток инструмента на начало планируемого периода (Ф_скл):

П_план = Ф_р + Ф_о - Ф_скл

5Тема: Организация ремонтного хозяйства

1. Система планово - предупредительных работ (ППР).

2. Виды  и показатели плановых ремонтов.

3. Планирование  и управление ремонтными работами.

1. Система планово - предупредительных работ (ППР).

К вспомогательным и  обслуживающим производствам относятся процессы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладки, ремонту и частично модернизация.

Основные задачи ремонтной службы:

1)       Организация такой системы эксплуатации оборудования, которая позволила бы поддерживать его в работоспособном состоянии.

2)       Систематическое повышение культуры эксплуатационного ухода и технического обслуживания, увеличение межремонтного цикла.

3)       Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении качества.

4)       Паспортизация, аттестация оборудования.

5)       Совершенствование организации труда работников, занятых в ремонтном хозяйстве.

Различают 3 формы организации ремонтных работ:

1. централизованная;
2. децентрализованная;
3. смешанная.

Централизованная форма предполагает, что все виды ремонта и обслуживания оборудования производятся силами ремонтно-механического цеха. Должностную (технологическую, функциональную) ответственность несет главный механик.

Децентрализованная форма ремонтной работы осуществляется цеховыми ремонтными бригадами под руководством цехового механика (руководство, функционирование) и начальника цеха (линейный руководитель).

Смешанная форма определяет виды ремонтных работ, выполняющихся в РММ (ремонтно-механическая мастерская), отдельные и несложные виды в цеху.

Система ППР – это совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

В системе ППР все работы подразделяются на 3 вида:

- межремонтное обслуживание;

- периодические профилактические операции;

- плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за эксплуатацией оборудования, включая соблюдение рабочими правил эксплуатации, смазка, очистка станков, регулировка и устранение мелких неисправностей. Операции выполняются, не нарушая процесса производства.

Периодические профилактические операции  - промывка оборудования, его проверка на точность (ревизия, осмотр, смена масла). Эти работы проводятся по предварительно утвержденному графику ремонтным персоналом.

2. Виды  и показатели плановых ремонтов.

Плановые ремонты делятся на:

1)       малый – это минимальный по объему ремонт, при  котором осуществляется замена или восстановление быстроизнашивающихся деталей, либо регулирование механизмов. Тем самым, обеспечивая нормальную эксплуатацию оборудования до очередного планового ремонта;

2)       средний – это ремонт, при котором замена деталей восстанавливает точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. В отраслях машиностроения до 65-80% оборудования подвергаются малому ремонту 20-35% среднему.

3)       капитальный – это наибольший по объему вид ремонта характеризующийся полной разборкой и ремонтом базовых узлов и агрегатов, заменой изношенных деталей и узлов.

Ремонты, вызванные авариями – это внеплановые ремонты.

Основными нормативами системы ППР является:

- ремонтный цикл;

- межремонтный цикл;

- структура ремонтного цикла;

- норматив трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатации до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтный период – это период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода (Т_мр) зависит от ремонтного цикла (Т_рц), количества средних ремонтов(N_pc), количества малых ремонтов(N_мр) и определяется по формуле:

                                               Т_мр  = (Т_рц  /              N_pc) +  N_мр    + 1

                Для характеристики норм времени на ремонтные работы используется показатель группы ремонтной сложности  - это коэффициент, показывающий во сколько раз трудоемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

                В машиностроении в качестве эталона принято ремонтосложность токарно - винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400мм  и высотой центра станка 200 мм.

                Для этого станка установлена 11 категория сложности ремонта, т. е. за единицу ремонтной сложности (Е_рс) в машиностроении принято 1/11 часа ремонтной сложности стонка 1К62 принятого за эталон.

                11 группа сложности представляет собой 11 ремонтных единиц. В разных отраслях и производствах парк оборудования имеет разную среднею категорию сложности ремонтных работ. Например, в металлургии - 15 единиц; в сельскохозяйственных машинах – 9 единиц; посевная техника – 6 единиц.

                Нормативы трудоемкости устанавливают время, необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ на одну ремонтную единицу. Вся совокупность нормативов классифицируется по следующим критериям:

1. по оборудованию: металлорежущие, термические, прессовые;
2. по видам ремонта: капитальный, средний,  малый, осмотр;
3. по операциям : станочные,  слесарные.

Нормативы времени на ремонтной операции кроме затрат  времени на основную ремонтную работу включают время на подготовку проведения работ, сборку, проведения испытания вплоть до послеремонтного пуска.

3. Планирование  и управление ремонтными работами.

Планирование  ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. Годовые  планы ремонтных работ включают:

1) объем ремонтных работ;

2) календарный график проведения ремонтов;

3) пропускная способность ремонтных цехов;

4) план по руду и заработной плате;

5) потребность в материалах, инструментах и сменных деталях;

6) себестоимость ремонтных работ.

                Годовой план составляет отдел главного механика. Календарные сроки устанавливаются исходя из фактически отработанного времени и результатов ТО.

                Годовая трудоемкость определяется отдельно для каждого типоразмера оборудования  и вида ремонтных работ. Ее величина зависит от:

- количества однотипного оборудования (N_об);

- категория сложности ремонта (К_с);

-норма времени слесарных работ на 1 ремонтную единицу (Н_вр);

- коэффициент цикличности ремонтов или количество ремонтов данного вида в течение года (К_{ц рем}).

Т_р=N_об*К_с*Н_вр*К_{ц рем}

            Численность ремонтных слесарей, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ определяется по формуле:

Чрем = (Ткап + Тср + Тм +Тоб) /Тэф.

где:        Ткап, Тср, Тм, Тоб – трудоемкость капитального, среднего и малого ремонтов и техобслуживания.

Тэф – эффективный фонд рабочего времени  1 рабочего в год, час.

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных ремонтных работ среднесписочная численность работников (Ч_р) рассчитывается исходя из норм обслуживания  и количества имеющегося оборудования в переводе на единицы ремонтной сложности. При этом делается поправка на сменность (К_см)  и возможные потери времени ().

                Расчет представляет собой отношение общей численности объектов обслуживания в единицах ремонтной сложности (М) к плановой норме обслуживания объектов (Н) также в единицах ремонт сложности.

- коэффициент использования рабочего времени.

- коэффициент потерь рабочего времени

Себестоимость ремонтных работ рассчитывается путем составления сметы или калькуляции затрат по следующим  статьям.

1. основная  и дополнительная заработная плата;
2. стоимость заменяемых ремонтных деталей;
3. основные и вспомогательные материалы для ремонта (производства детали);
4. все виды  энергии, в том числе вода;
5. оплата услуг сторонних организаций или стоимость работ других цехов;
6. цеховые общепроизводственные расходы;
7. управленческие или общехозяйственные расходы.

Планирование себестоимости ремонтных работ осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы, кроме того, составляется календарный план поставки оборудования на ремонт. То есть определяется помесячно начало и продолжительность ремонта каждой единицы оборудования.

При этом учитывается следующее:

1. фактическое составление оборудование;
2. плановые требования основного производства по использованию производственных мощностей;
3. возможность концентрация во времени различных видов ремонта оборудования одинаковых моделей.

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

1)          время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу -  определяется как отношение суммарного времени простоя  оборудования в ремонте на количество ремонтных единиц оборудования за соответствующий период;

2)          производительность труда ремонтных рабочих определяется как отношение выполненных ремонтных работ в единицах ремонтной сложности на численность ремонтных рабочих;

3)          себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта  или целом по ремонтному хозяйству;

4)          уменьшение расхода  материалов на единицу оборудования;

5)          количество аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (этот показатель характеризует эффективность всей системы ППР).