ФЭА / АИТ / КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине: «Проектирование автоматизированных систем» на тему: «Проектирование автоматизированной системы блока дебутанизации ГФУ -300 ОАО «ТНГП»
(автор - student, добавлено - 11-01-2014, 11:33)
по дисциплине: «Проектирование автоматизированных систем» на тему: «Проектирование автоматизированной системы блока дебутанизации ГФУ -300 ОАО «ТНГП»
Содержание
Введение 3 1.Стадии и этапы проектирования АС_ 5 2.Формирование требований к АС_ 7 3. Разработка концепции АСУ ТП_ 8 4.Техническое задание 12 5. Эскизный проект 13 6.Технический проект 15 7. Рабочая документация 22 8. Ввод в действие 21 9.Сопровождение АСУ ТП_ 21 Заключение 24
Введение Современная научно-техническая революция отличается бурным развитием и широким внедрением автоматического управления во всех отраслях производства. Автоматизация дает возможность получить более высокую производительность, повышают социальную эффективность труда. Автоматизация не только освобождает или разгружает человека, но и обеспечивает работу производства с такой скоростью, точностью, надежностью и экономичностью, которые человек своим непосредственным трудом обеспечить не может. Процесс создания АСУ – это последовательное и постепенное внедрение более современных, научно-обоснованных методов управления и средств вычислительной техники с целью увеличения эффективности производства и производительности труда. АСУ при минимальных затратах ручного труда должна обеспечить: обработку и анализ информации о состоянии объекта управления, выработку управляющих воздействий, обмен информацией как внутри системы, так и между другими системами одинакового и иных уровней. Залог успешного функционирования любой АСУ – подготовленность персонала к выполнению его обязанностей и в новых условиях, глубокое знание им технического, математического, информационного аспектов АСУ, их практического воплощения в конкретной системе. АСУ должна быть оснащена таким комплексом технических средств, который обеспечил бы реализацию управляющих алгоритмов, связь между системами, простоту ввода исходной информации и разнообразие вывода, простоту, технологичность технического обслуживания, совместимость всех технических модулей как в программном, так и в информационном аспектах. Важно добиться широкого распространения уже имеющихся программных средств: стандартного программного обеспечения, операционных систем различных типов, пакетов прикладных программ ориентированных на обработку данных, обеспечивающих накопление, ведение и выдачу в обработку информации, необходимой для решения задачи пользователем или его информационного удовлетворения, пакетов программ, обеспечивающих обмен информации между системами однородных, а также ЭВМ и другие. Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) – человеко-машинная система управления, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления технологическим объектом в соответствии с принятым критерием. Критерий управления АСУТП определяется как соотношение характеризующее качество функционирования технологического объекта управления в целом и принимающее конкретные числовые значения в зависимости от управляющих воздействий. Этому требованию отвечает технико-экономический показатель или технический показатель. Первый может отражать уровень себестоимости продукта, величину затрат на производство и так далее, а второй – параметры процесса, характеристики выходного продукта, конечные результаты работы производственного оборудования.
В соответствии с ГОСТ 34.601-90 проектирование автоматизированных систем предполагает выполнение ряда стадий.
Стадия "Формирование требований к АСУ ТП" включает в себя выполнение следующих этапов: ¾ обследование объекта и обоснование необходимости создания АСУ ТП; ¾ формирование требований Заказчика к АСУ ТП; ¾ оформление отчета о выполненной работе, и заявки на разработку АСУ ТП.
Стадия "Разработка концепции АСУ ТП" заключается в выполнении следующих этапов: ¾ изучение объекта автоматизации; ¾ проведение необходимых научно-исследовательских работ; ¾ разработка вариантов концепции АСУ ТП и выбор варианта концепции АСУ ТП в соответствии с требованиями Заказчика.
Стадия "Техническое задание" заключается в единственном, но чрезвычайно ответственном этапе: ¾ разработка и утверждение технического задания на создание АСУ ТП.
Стадия "Эскизный проект" состоит из следующих этапов: ¾ разработка предварительных проектных решений по системе и ее частям; ¾ разработка документации на АСУ ТП и ее части.
Стадия "Технический проект" состоит из следующих этапов: ¾ разработка проектных решений по системе и ее частям; ¾ разработка документации на АСУ ТП и ее части; ¾ разработка и оформление документации на поставку изделий для комплектования АСУ ТП и технических требований (технических заданий) на их разработку; ¾ разработка заданий на проектирование в смежных частях проекта. Стадия "Рабочий проект (Рабочая документация)" включает в себя следующие этапы: ¾ разработка рабочей документации на АСУ ТП и ее части; ¾ разработка и конфигурация программного обеспечения.
Стадия "Ввод в действие" состоит из следующих этапов: ¾ подготовка объекта автоматизации к вводу АСУ ТП в действие; ¾ подготовка персонала; ¾ комплектация АСУ ТП поставляемыми изделиями (программными и техническими средствами, программно-техническими комплексами, информационными изделиями); ¾ строительно-монтажные работы; ¾ пусконаладочные работы; ¾ проведение предварительных испытаний; ¾ проведение опытной эксплуатации; ¾ проведение приемочных испытаний.
Стадия "Сопровождение АСУ ТП" включает в себя: ¾ выполнение работ в соответствии с гарантийными обязательствами; ¾ послегарантийное обслуживание.
Допускается исключить стадию “Эскизный проект” и отдельные этапы работ на всех стадиях, объединять стадии “Технический проект” и “Рабочая документация” в одну стадию “Технорабочий проект”. В зависимости от специфики создаваемых АС и условий их создания допускается выполнять отдельные этапы работ до завершения предшествующих стадий, параллельное во времени выполнение этапов работ, включение новых этапов работ. 2. Формирование требований к АС 2.1 Обследование объекта и обоснование необходимости создания АСУ ТП Газофракционирующая установка (ГФУ-300) предназначена для производства индивидуальных углеводородов фракций (пропана, изобутана, нормального бутана, изопентана, стабильного бензина) методом ректификации жидкого углеводородного сырья. Сырьем ГФУ является: - широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ) от поставщиков; - углеводороды жидкие, поступающие с УНТКР завода; - компрессионный бензин (КБ), поступающий с разделительной емкости компрессорного цеха сырого газа и с контактора К-1 УООГ в сырьевой парк смешиваясь с основным потоком ШФЛУ. В состав ГФУ-300 входят: ректификационное оборудование (газофракционирование); технологическая насосная; насосная теплоносителя; контур теплоносителя с печами; дренажную систему и утилизацию факельных газов; факельную систему - установки утилизации тепла дымовых газов печей. 2.1 Формирование требований пользователя к АСУ ТП АСУ ТП предназначена для непрерывного автоматического контроля и управления объектом в режиме реального времени при помощи соответствующего комплекса ПО и технических средств. Система должна обеспечивать: -контроль состояния технологических параметров, сигнализацию выхода этих параметров за пределы нормы, управление технологическими регуляторами по стандартным законам, защиту (останов) насосов при возникновении аварийных ситуаций; -передачу данных по параметрам технологического процесса на АРМ оператора; -формирование на АРМ оператора журнала аварийных и технологических сообщений, формирование и печать отчетных документов, ведение базы данных. Кроме требований по основным функциям АСУТП, на данном этапе так же оговаривается основная сумма на создание системы. Необходимо добиться того, чтобы система имела оптимальные характеристики и эффективность при сбалансированных затратах на ее создание. 3. Разработка концепции АСУ ТП Для правильной разработки концепции АСУ ТП необходимо более детально изучить объект автоматизации. 3.1. Изучение объекта автоматизации Поступающее на дебутанизацию сырье подогревается теплоносителем (керосином) от печи П-601 в подогревателе Т-622. Температура сырья на выходе из подогревателя Т-622 измеряется и регулируется (датчик ТIC 210-1) клапаном TV 210-1 на трубопроводе теплоносителя от подогревателя Т-622. Подогретый в подогревателе Т-622 поток депропанизированного сырья с температурой 55-102 оС и давлением 0,43-0,58 МПа (4,3-5,8 кгс/см2) поступает в качестве питания на 19, 21 и 22 тарелки дебутанизатора К-603. Температура потока, поступающего на 21 тарелку дебутанизатора, измеряется (датчик ТI 21З-1-1). Назначение колонны - дебутанизатора К-603 - извлечение бутановой фракции. Подвод тепла в куб дебутанизатора К-603 осуществляется теплоносителем из печи П-601 (275 оС) через испаритель Т-608. Пары бутановой фракции от верха дебутанизатора К-603 с температурой 54¸58 оС через клапан PV 409-1 регулятора давления (РICA 409-1) поступают на конденсацию в аппараты воздушного охлаждения Т-609/1-3. Далее, продукт после Т-609/1-3 поступает в концевой холодильник Т-610 на дополнительную конденсацию и охлаждение, откуда поступает в рефлюксную емкость Е-603 с температурой 30¸ 45 оС и давлением 0,25-0,42 МПа (2,5-4,2 кгс/см2). Бутановая фракция с температурой 30 ¸ 45 оС из рефлюксной емкости Е-603 забирается насосом НЦ-605/1,2 (1 раб.+ 1 рез.). Бутановая фракция разделяется на два потока на нагнетании насоса НЦ-605/1,2. Один поток через клапан FV 523-1 регулятора расхода (FICA 523-1) поступает в дебутанизатор К-603 в качестве орошения, а второй поток через клапан LV 640-1 регулятора уровня в рефлюксной емкости Е-603 (LICA 640-1) подается к подогревателю Т-611 изобутановой колонны К-604. В рефлюксной емкости предусмотрена предупредительная сигнализация повышения 1150 мм (LAН 638-1, LAН 681-1) и понижения 750 мм (LAL 639-1) уровня и аварийная сигнализация низкого уровня 400 мм (LSLL 641-1). Кубовая жидкость К-603 из испарителя Т-608 самотеком поступает в колонну К-605. Расход (FIC 524-1) питания колонны К-605 регулируется клапаном FV524-1 и корректируется по уровню (LIC 524-1) в испарителе Т-608. Предельно-допустимые верхний и нижний уровни в испарителе Т-608 сигнализируются (LAH 635-1 и LAL 636-1, соответственно). Бутановая фракция подается в теплообменник Т-611, где подогревается до температуры 58-64 оС и направляется в колонну К-604. Температура фракции на выходе из Т-611 (ТICA 233-1) регулируется клапаном TV 233-1 на потоке обратного теплоносителя от Т-611. 3.2 Разработка вариантов концепции АСУ ТП Наиболее оптимальным вариантом концепции АСУ ТП является структура, представленная на рис. 1
Рис.1 Структура АСУ ТП ГФУ Система предназначена для автоматизированного управления технологическими процессами и противоаварийной защиты технологической линии Миннибаевского ГПЗ. Подлежащими автоматизации являются следующие функции: информационные, управляющие, включая противоаварийную защиту и вспомогательные. Конечной целью создания системы является повышение стабильности технологического процесса, защита технологического оборудования от аварий, улучшение условий труда и безопасности ведения процесса, в том числе условий охраны окружающей среды повышение экономической эффективности производства. Структура системы состоит из следующих целевых подсистем: 1) информационной, осуществляющей: - централизованный контроль параметров состояния технологического объекта управления (ТОУ); - косвенное измерение и вычисление показателей процесса, сигнализацию отклонения процесса от регламентных норм; - формирование и представление оперативному и административному персоналу необходимой информации; - формирование информации для смежных систем управления (при необходимости). 2) управляющей, осуществляющей: - регулирование отдельных технологических переменных; - однотактное логическое управление (противоаварийная защита оборудования) 3) вспомогательной, осуществляющей переконфигурирование системы, архивирование и ведение базы данных. Создаваемая согласно данному ТЗ АСУТП и ПАЗ представляет собой двухуровневую систему. На нижнем уровне – уровне технологического оборудования (микроконтроллеры в МПУ и ЦПУ) – реализуются следующие основные функции: - сбор и обработка сигналов с датчиков; - автоматическое регулирование параметров технологического процесса и оборудования; - программно-логическое управление и ПАЗ; - передача информации на верхний уровень и получение команд и данных с верхнего уровня. На верхнем уровне – уровне автоматизированных рабочих мест в ЦПУ – реализуются следующие функции: - формирование и отображение оперативной информации о текущих значениях параметров, состоянии оборудования и исполнительных устройств (ИУ), предупредительная и предаварийная сигнализация, тренды; - дистанционное управление технологическим оборудованием и ИУ; - управление работой контуров регулирования и ПАЗ; - ведение базы данных, архивов нарушений, событий, действий оператора, технологического журнала; - диагностика состояния технических средств и электрических цепей. Обмен информацией между уровнями иерархии системы должен производиться по интерфейсным связям. Скорость обмена информацией – 4800 бит/сек, период обмена информацией между нижним и верхним уровнями – 6 сек. Передача команд с верхнего уровня на нижний выполняется в инициативном порядке со временем не более 1 сек. Цикл обработки информации и выдачи управляющих воздействий в микроконтроллерах не более 0,5 сек.
4.Техническое задание На этой стадии проводят разработку, оформление, согласование и утверждение технического задания на АС и, при необходимости, технических заданий на части АС. ТЗ разрабатывают на основании исходных данных, в т.ч. содержащихся в документации стадии «Исследование и обоснование создания АС». ТЗ на АС является основным документом, определяющим требования и порядок разработки автоматизированной системы, в соответствии с которым производится разработка АС и ее приемка при вводе в действие. Цель создания системы – получение достоверной информации о ходе технологического процесса, оперативный контроль и управление работой технологического оборудования, замена физически и морально устаревших средств автоматизации и систем управления, повышение безопасности производства, снижение трудоемкости управления технологическими процессами. Функции системы: - прием, обработка и отображение значений параметров технологического процесса с установленных на объекте датчиков; - аварийная звуковая/световая сигнализация при выходе контролируемых технологических параметров за заданные значения; - управление исполнительными механизмами; - автоматическое поддержание значений технологических параметров в диапазоне, заданном оператором; - автоматический останов технологического оборудования при аварии; - архивирование значений технологических параметров, сообщений, возникающих тревог и аварий с действиями оперативного персонала. АСУ будет эксплуатироваться в промышленных условиях ПСП и климатических условиях, соответствующих региону. Кроме вышеперечисленных требований имеется ряд других требований: - АС должна быть надежной; - система должна функционировать в автоматическом и дистанционном режимах; - для обслуживания системы необходимы группы специалистов: операторы, наладчики и системный инженер; - система должна быть приспособляема к изменению процессов и методов управления; - система должна быть эргономичной с технической точки зрения. Утверждение ТЗ на АС осуществляют руководители предприятий разработчика и заказчика системы.
5. Эскизный проект 5.1 Разработка предварительных проектных решений по системе и ее частям Данную и последующие стадии проектирования возможно реализовать с помощью CASE-систем и CALS-технологий. CASE-системы позволяют производить концептуальное проектирование систем (функциональное проектирование, проектирование БД), а так же являются инструментальной системой для автоматического проектирования ПО (сокращение затрат на разработку ПО, улучшение качества продукта). CALS-технологии предназначены для унификации и стандартизации промышленной продукции на всех этапах жизненного цикла изделий. Данные технологии позволяют существенно сократить объем проектных работ, облегчают решение проблемы ремонтопригодности , адаптироваться к меняющимся условиям эксплуатации, позволяют многократно воспроизводить части проекта в новых разработках. В настоящее время данные технологии играют важную роль и позволяют проектировщикам находить оптимальные варианты АС за короткое время, а так же позволяют решать проблемы стандартизации и унификации составных частей системы. Создаваемая АС должна выполнять следующие функции: - функция измерения – прием обработка сигналов от датчиков, а также их отображение на АРМ оператора; - функция индикации состояния – изображение объекта на мнемосхеме определенным цветом, соответствующим его состоянию; - функция сигнализации – сравнение показаний приборов с некоторой заданной величиной, являющейся пределом изменения значений данного параметра, сопровождающееся световым и звуковым сигналом; - функция выдачи управляющих воздействий – выдача по команде оператора управляющих сигналов на исполнительные механизмы объекта управления; - функции конфигурирования и обслуживания системы – функции, необходимые для настройки системы в процессе пусконаладочных работ и адаптации системы к изменяющимся условиям технологического процесса;
6.Технический проект 6.1.Разработка проектных решений по системе и её частям Для поддержания оптимальных параметров работы технологического процесса блока дебутанизации ГФУ-300 необходимо отслеживать технологические параметры, такие как уровень, расход, давление, температуру. Для этого используется комплекс технических средств - датчиков, измерительных преобразователей, устройств связи, контроллеров, и технических средств высших уровней. Нижний уровень На данной установке используются следующие типы датчиков: датчик давления Метран-100, расходемер KROНNE UFM 3030 , датчик температуры ТСМ-Метран-274. Мной были изучены технические характеристики данных устройств и предложены взамен Rosemount 3051TG, Fisher-Rosemount 644H, расходомер нефти и нефтепродуктов M-Pulsе, чьи технические характеристики, конструктивные особенности по многим показателям выше.Датчик давления Rosemount 3051TG Измеряемые среды: Газ, жидкость, нефтепродукты,пар; Диапазон измерения от 0 до 70 МПа ; Температура окружающей среды от - 50 до +50°С; Выходные сигналы: цифровой сигнал на базе HART-протокола,Foundation Fieldbus, Profibus; Приведенная погрешность: 0,065%. К отличительным особенностям датчиков давления Rosemount 3051TG относятся: высокие метрологические характеристики, компактность, надежность, возможность удаленной калибровки и реконфигурирования, взрывозащищенность, наличие HART и Foundation Fieldbus протоколов, позволяющих получать более точные, по сравнению с аналоговыми сигналами, цифровые сигналы.
Датчик температуры Rosemount 644H Измеряемые среды: жидкие и газообразные неагрессивные среды, высокотемпературные газовые среды. Температура окружающей среды: от -150 до +960°С; Выходные сигналы: 4-20 мА цифровой сигнал на базе HART-протокола, Foundation Fieldbus Приведенная погрешность: 0,18%; Датчик измерения температуры Fisher-Rosemount 644H. К отличительным особенностям датчиков температуры относятся: высокие метрологические характеристики, компактность, надежность, взрывозащищенность, наличие HART-протокола, позволяющих, цифровые сигналы, возможность измерения температуры нескольких сред одновременно, возможна сигнализация достижения предельного значения. Расходомер M-Pulse Особенности:
Рабочая температура: электроники: от -40°C до +85°C -сенсоров: от -40°C до +120°C Самый быстродействующий и точный ультразвуковой расходомер в линейке компании Thermo FisherScientific для коммерческого учета нефтепродуктов. В то же время этот прибор компактный, простой в установке, взрывобезопасный и не требует сложного технического обслуживания, что экономит деньги и время заказчика. Расходомер M-Pulse имеет непревзойденную точность и повторяемость, поэтому идеально подходит для коммерческого учета нефтепродуктов вплоть до высоковязких. В системе используется 4-х канальная ультразвуковая технология времени пролета (TransitTime), а также компенсация температуры, давления и плотности для обеспечения максимальной точности измерения, которая может быть достигнута в приборах измерения расхода. Средний уровень Для реализации системы был выбран контроллер Ломиконт. ПО ломиконта предназначено для реализации функций сбора и обработки информации, автоматического управления процессом, дистанционного управления и блокировки. Во всех программах пользователя производится диагностика измерительных каналов, диагностика отказов основных комплектов ломиконта и переключение с основного комплекта на резервный. Опрос входных сигналов производится системными программами ломиконта. Для составления программ пользователя используется язык программирования МИКРОЛ. Для реализации отдельных типовых алгоритмов используется библиотека стандартных алгоритмов управления, хранящаяся в модуле постоянной памяти ПЗУ2. Длительность выполнения одного цикла программы пользователя, т. е. время, разделяющее два последовательных опроса входных сигналов от датчиков, для разных ломиконтов находится в интервале 0,21¸0,4 сек, что удовлетворяет требованиям скорости реакции на изменение величин параметров технологических процессов. Входными данными являются аналоговые и дискретные сигналы, поступающие от технологических объектов, а также команды и данные, поступающие с ПЭВМ. Выходные данные программы пользователя используются в качестве управляющих воздействий на электрооборудование, исполнительные устройства. Верхний уровень АРМ – гибкое устройство сбора данных и управления (основано на ОС Windows XP – промышленные компьютеры повышенной надёжности). АРМ состоит из модулей ввода/вывода, процессора управления, который выполняет функции регулирования, логического и программного управления, обеспечивает двустороннюю связь с системой полевого уровня. АРМ полностью совместим с интеллектуальными датчиками (на базе микропроцессоров). Конфигурирование и настройка системы под конкретный объект управления производится в человеко-машинной интерактивной среде. В качестве SCADA-системы выберем систему InTouchот компании Wonderware - это интегрированная среда разработки приложений (IDE) InTouch. SCADA система InTouch – мощный человеко-машинный интерфейс (HMI) для промышленной автоматизации, управления технологическими процессами и диспетчерского контроля. В России SCADA активно применяется для создания DCS (распределенных систем управления) и других АСУ. Программный пакет InTouch 9.5:
Приложения InTouch достаточно гибкие, чтобы удовлетворить как текущие, так и будущие потребности без необходимости в дополнительных инвестициях и усилиях. Доступ к универсальным приложениям InTouch обеспечивается с различных мобильных устройств, маломощных сетевых клиентов, компьютерных узлов и через Интернет. Кроме того, открытый и расширяемый интерфейс InTouch предлагает широкие возможности взаимодействия с множеством устройств промышленной автоматизации. Техническую производительность можно значительно повысить, используя для создания приложений InTouch HMI. Новые технические возможности позволяют существенно облегчить работу инженерного персонала и сократить время, необходимое для разработки, модификации и развертывания приложений. При совместном использовании InTouch 9.5 и IndustrialApplicationServer возможности инженерного проектирования увеличиваются еще больше Новые функциональные возможности проектирования и разработки - версия 9.5 представляет широкие возможности для быстрого создания, развертывания и модификации графических элементов в рамках всего приложения. Программное обеспечение InTouch позволяет также снизить затраты на реализацию проекта, предоставляя возможности визуализации одного и того же приложения через множество различных устройств. Т.о. InTouch HMI удовлетворяет все информационные потребности пользователей на используемых ими устройствах. Конструктивно АРМ оператора представляет собой ПЭВМ, на котором установлено программное обеспечение и отображаются мнемосхемы технологического процесса ГФу-300. Технологические объекты ГФу-300 условно разделены на участки. Каждому участку соответствует определенная мнемосхема. Всю информацию фрагмента мнемосхемы можно разделить на две части: статическую и динамическую. В системе RS3 происходит сохранение данных в файлах отчетов. Отчеты – это предварительно сконфигурированные формы отображения информации, в которых выводятся соответствующие данные системных переменных процессах. Отчеты могут формироваться по времени, сигналам о срабатывании сигнализации или событиям, а также по командам оператора. В ходе технологического процесса и в процессе работы системы возникают различные аварийные и предаварийные ситуации. Для информирования оператора используются сигналы о срабатывании сигнализации. Различают сигнализацию критическую, предупредительную, сигнализация оборудования и системную. Регистрация сигнализаций на жесткий диск системной консоли происходит в соответствии с заданной конфигурацией. Список зарегистрированных включений сигнализации выводится на экран с помощью специальной клавиши, на экран выводится время возникновения сигнализации, тэг блока с наименованием, тип и значение параметра в физических единицах.
Рис.2. Общий вид мнемосхемы ГФУ-300 на АРМ оператора
7. Рабочая документация Эта стадия, в общем случае, состоит из следующих этапов:
Осуществляют разработку рабочей документации, содержащей все необходимые и достаточные сведения для обеспечения выполнения работ по вводу АС в действие и её эксплуатации, а также для поддержания уровня эксплуатационных характеристик (качества) системы в соответствии с принятыми проектными решениями, её оформление, согласование и утверждение. Виды документов по ГОСТ 34.201-89.
Проводят разработку программ и программных средств системы, выбор, адаптацию и (или) привязку приобретаемых программных средств, разработку программной документации в соответствии с ГОСТ 19.101.
8. Ввод в действие
Проводят работы по организационной подготовке объекта автоматизации, в том числе: реализацию проектных решений по организационной структуре АС, обеспечение подразделений объекта управления инструктивно-методическими материалами, внедрение классификаторов информации.
Проводится обучение персонала и проверка его способности обеспечить функционирование АС.
Получение комплектующих изделий серийного и единичного производства, материалов и монтажных изделий, а так же проводят входной контроль их качества.
Выполнение работ по строительству помещений для размещения технических средств и персонала АС, сооружение кабельных каналов, выполнение работ по монтажу технических средств и линий связи, испытание смонтированных технических средств, сдача технических средств для проведения пусконаладочных работ.
Проводится наладка КТС и ПО, загрузка информации в БД и проверка ее ведения, комплексная наладка всех средств системы.
На данном этапе осуществляют: ¾ Испытания АС на работоспособность и соответствие ТЗ в соответствии с программой и методикой предварительных испытаний; ¾ Устранение неисправностей и внесение поправок в документацию на АС; ¾ Оформление акта о приемке АС в опытную эксплуатацию.
Проводят опытную эксплуатацию АС, анализ результатов опытной эксплуатации, доработку ПО, дополнительную наладку технических средств, оформление акта о завершении опытной эксплуатации.
На данном этапе проводятся: ¾ Испытания на соответствие ТЗ; ¾ Анализ результатов испытаний с устранением недостатков, выявленных при испытаниях; ¾ Оформление акта о приемке АС в постоянную эксплуатацию.
Выполняют работы по устранению недостатков, выявленных при эксплуатации АС в течение установленных гарантийных сроков, внесению необходимых изменений в документацию на АС.
Осуществляют работы по: ¾ Анализу функционирования АС; ¾ Выявлению отклонений эксплуатационных характеристик АС от проектных значений; ¾ Установлению причин этих отклонений; ¾ Устранению выявленных недостатков и обеспечению стабильности эксплуатационных характеристик АС; ¾ Внесению необходимых изменений в документацию на АС.
Заключение Проекты автоматизации технологических процессов выполняются на основании и в соответствии с заданием на проектирование. Основные технические решения, принятые в проекте систем автоматизации специализированными проектными организациями, должны рассматриваться и согласовываться с генпроектировщиком (заказчиком) в процессе разработки проекта. Если проект автоматизации разрабатывается подразделением комплексной проектной организации, разрабатывающей и другие части проекта, то принятые основные технические решения согласовываются с соответствующими подразделениями проектной организации. Системы автоматизации технологических процессов являются частью системы управления промышленным предприятием, поэтому проект автоматизации должен быть увязан с проектом системы управления предприятием в целом. Проектированию систем автоматизации технологических процессов с применением средств вычислительной техники, а также автоматизации объектов с новой, неосвоенной или особо сложной технологией производства должны предшествовать научно-исследовательские работы, результаты которых используются при выполнении проекта. В данной курсовой работе мною был рассмотрен блок дебутанизациии ГФУ-300. Структуру АС представлена тремя уровнями: Первый уровень представлен технологическими объектами управления (ТОУ), которые включают в себя программно-технические средства контроля и управления основными технологическими объектами в режиме реального времени и соответствующими средствами связи с вышележащим уровнем. Второй уровень – это уровень который представляет собой систему ввода/вывода и иерархическую систему диспетчерских интерфейсов, в которую входят как технические, так и программные средства. Третий уровень - это уровень информационной системы, т.е. это набор прикладных задач и баз данных, которые совместно решают задачи по информационному обеспечению потребностей предприятия. Условия эксплуатации системы автоматизации должны удовлетворять требованиям технических условий на применяемые технические средства.
Список литературы
7.Жарковский Б.И. «Приборы автоматического контроля и регулирования», М., Высш. школа, 2008 г.,271с. 8. Клюев В. М. «Проектирование систем АТП».
Похожие статьи:
|
|