Нефть, добываемая из недр, содержит растворенные в ней газы, механические примеси и воду с растворенными в ней солями. Вода, соли и механические примеси загрязняют нефть, вызывают непроизводительную загрузку трубопроводного транспорта и резервуаров, засоряют транспортные коммуникации, аппаратуру и резервуары, приводят к коррозионному разрушению промыслового, магистрального и заводского оборудования. Кроме того, совместный транспорт воды и нефти приводит к образованию стойких эмульсий, что резко снижает производительность технологических установок нефтепереработки, нарушает технологический режим работы отдельных установок и аппаратов, ухудшает качество нефтепродуктов. Поэтому добываемая нефть подвергается на нефтяном промысле обезвоживанию, обессоливанию и первичной стабилизации. Такая обработка на промысле называется подготовкой нефти.

В современной нефтеперерабатывающей промышленности используются многочисленные технологические процессы – прямая перегонка нефти на атмосферно-вакуумных установках, термический и каталитический крекинг, риформинг, пиролиз, а также различные процессы газоразделения, очистки и многие другие. Каждый из этих процессов в свою очередь может осуществляться по нескольким технологическим схемам и вариантам.

Оборудование (аппараты) в зависимости от процессов, для которых они предназначены, можно подразделять на те же группы. По способу осуществления процессы разделяются на периодические, непрерывные и комбинированные, и соответственно различают аппараты периодического, непрерывного и комбинированного действия.

Для правильного расчета аппаратуры надо иметь полное представление о процессах, для проведения которых эта аппаратура предназначена. Необходимо изучить закономерности статики и кинетики этих процессов. При технологическом расчете аппаратуры обе эти стороны важны и должны быть учтены.

Цель работы заключается в следующем:

• закрепление полученных в теоретической части курса "Моделирование технологических процессов" знаний о постановке, формализации и методах решения оптимизационных задач для каскада реакторов идеального смешения;
• получение практических навыков решения реальных оптимизационных задач на ЭВМ;
• получение количественных представлений о влиянии важнейших режимных параметров процесса на совокупность оптимизирующих факторов.

1. Используя кнопку  на панели инструментов или команду Run/Run All (Счет/Счет всего), выполнили моделирование всей технологической схемы стабилизатора конденсата.

2. Изменили данные для стабилизатора, введя для кубового продукта долю
пропана 1%. Для этого выбрали стабилиза­тор, в окне ввода параметров перешли в раздел Specifications (Специфика­ции) и в списке Select reboiler mode: (Выбор режима куба) выбрали режим 6 Bottom component mole fraction (6 Суммарная мольная доля компонентов в кубовом остатке). В поле Specification (Значение) ввели значение 0.01, и в отобразившемся списке Component (Компонент) выбрали про­пан.

3. Снова выполнили моделирование схемы.

С развитием химической промышленности особенно важными становятся сведения о свойствах газов и жидкостей, в том числе многих новых химических продуктов, физические свойства кото­рых никогда не определялись экспериментально. Например, при проектировании химического производства необходимо знать или уметь рассчитать свойства исходных, конечных и сопутствующих веществ для правильного расчета трубопроводов и насосов, а также для проектирования нагревательного, холодильного и разделительного оборудования. Основной деятельностью многих химиков и технологов является получение в виде достоверных количественных данных сведений о химических, физических и термодинамических свойствах чистых веществ и смесей. К сожалению, далеко не одно и то же, знать законы и иметь цифровой материал, который могли бы использо­вать инженеры и научные работники, занимающиеся прикладными науками.

Чтобы быстро и эффективно решать прикладные задачи, поставленные в области химико-технологических процессов (ХТП) с применением вычислительной техники (ВТ) необходимо иметь: